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使用現(xiàn)代切削技術(shù)對提高加工效率效果是非常明顯的。如目前的航空工業(yè)中使用新型的鋁合金整體薄壁構(gòu)件來代替原來的焊接、鉚接的組裝構(gòu)件，加工這些鋁合金整體薄壁構(gòu)件需要銑去大量的金屬，采用高速切削新工藝使加工效率提高多倍。

在高合金鋼上加工大直徑深孔，采用一種新型鉆頭，使加工一個孔的工時從6.7小時縮短到0.5小時，解決了生產(chǎn)關(guān)鍵問題。在加工高強度石油管螺紋時，原用三齒梳刀車削，后來開發(fā)了新的3個三齒梳刀的套齒工藝，提高加工效率多倍。

再如在高速加工中心上，采用新的“圓周螺旋銑削”，實現(xiàn)傳統(tǒng)復(fù)合刀具難以完成的一次鉆銑螺孔、倒角和切槽，擴大了復(fù)合刀具的使用范圍，大大提高了加工效率。這種螺孔鉆銑新工藝已應(yīng)用于汽車發(fā)動機缸蓋和變速箱體上的螺孔加工，在加工發(fā)動機缸蓋上深度為14.1mm的M6螺孔時，采用主軸轉(zhuǎn)速20000r/min，進給量700mm/min，加工一個螺孔僅需1.2秒。

在加工鋁合金變速箱體上的帶凸臺和上下倒角的M24×1.5螺孔時，原來要用7把傳統(tǒng)刀具，7道加工工序來完成，推薦使用一把釬焊聚晶金剛石刀片的螺孔鉆銑復(fù)合刀具，在主軸轉(zhuǎn)速20000r/min時，自動依次完成加工，整個加工時間僅用4秒。

新材料刀具的使用使切削效率大大提高，高鈷高釩高性能高速鋼刀具的耐用度可比普通高速鋼提高1.5～3倍。粉末冶金高速鋼的強度可提高20%～30%，韌性提高1.5～2倍，并且可靠性比普通高速鋼明顯提高，國外在加工中心上已普遍使用這種粉末冶金高速鋼制造的小鉆頭、絲錐和銑刀等，而我國還甚少使用。

國外近年來發(fā)展了多種新成份、新牌號的硬質(zhì)合金，發(fā)展了高強度高韌性的0.5～1μm超細顆粒的硬質(zhì)合金，開發(fā)了多種新涂層硬質(zhì)合金，使硬質(zhì)合金的切削性能顯著提高，代替了部分過去只能用高速鋼制造的較復(fù)雜的刀具。陶瓷、立方氮化硼和聚晶金剛石等超硬材料刀具，國外應(yīng)用日廣，切削速度可比硬質(zhì)合金提高數(shù)倍，大大提高加工效率，在德國，已有約70%的鑄件用陶瓷刀具加工，日本陶瓷刀具的年消耗量已占刀具總量的8%～10%，而我國超硬材料刀具用得還很少。

2005年，美國消費機床58.2億美元，消費刀具30億美元；同一年我國消費機床107.8億美元，而消費刀具僅17億美元。這反差明顯說明我國的機械制造業(yè)，對先進切削技術(shù)和高效刀具對提高生產(chǎn)效率的作用，不夠重視，并大大地低估了。充分認識并努力推廣應(yīng)用先進切削技術(shù)和高效刀具，提高加工生產(chǎn)效率，降低成本，加強企業(yè)的競爭力，已是我國機械制造業(yè)發(fā)展所面臨的需要盡快解決的重大問題。